Anodowanie

W średniowieczu aluminium było droższe od złota. Obecnie produkty aluminiowe dzięki nowym technikom wydobycia oraz przetworzenia są tanie i dostępne dla każdego. Statystyki podają, że od lat siedemdziesiątych dwudziestego wieku nastąpił ponad sześciokrotny wzrost zużycia tego metalu na świecie. 

Aluminium jest cenione ze względu na niewielką gęstość i dobre właściwości mechaniczne. Metal ten dobrze przewodzi prąd elektryczny oraz ciepło. Łatwo tworzy się z niego odlewy i obrabia mechanicznie na wiele sposobów, a  otrzymywane z niego produkty są lekkie i trwałe.

Aluminium szybko się utlenia, tworząc na powierzchni naturalną warstwę ochronną, która chroni metal przed dalszą korozją. Nie jest to jednak zabezpieczenie trwałe, bo warstwa ma grubość poniżej 1µm i łatwo ulega uszkodzeniu. Usunięta powłoka wykazuje cechy odnawialne, co z kolei wpływa na dany element.

Dużo lepszą i trwalszą powłokę można uzyskać w elektrochemicznym procesie anodowania. Działanie na metal odpowiednich czynników chemicznych w określonym cyklu pozwala uzyskać warstwy anodowe o  oczekiwanej grubości, wytrzymałości i pożądanym wyglądzie.  

W procesie anodowania aluminiowe elementy zyskują na estetyce, odporności elektrycznej, wytrzymałości mechanicznej na ścieranie i korozję. Tego typu zabezpieczenia mają szczególne znaczenie dla części składowych maszyn i urządzeń, które zużywają się mechanicznie, są wystawione na działanie niekorzystnych warunków atmosferycznych, umieszczone zostają w wodzie bądź glebie i takich, od których oczekuje się zachowania wspaniałego wyglądu przez wiele lat.

Większość otaczających nas aluminiowych przedmiotów to elementy anodowane. Wszędzie możemy zobaczyć obudowy domowych sprzętów, elementy mebli, profile okienne, czy części samochodowe poddane wcześniejszemu anodowaniu. Ładnie wyglądają, są kolorowe lub błyszczące i w dodatku bardzo trwałe.

Proces anodowania przebiega w kąpielach roztworów chemicznych elektrolitów, które wchodzą w reakcję z metalem pod wpływem przepływającego prądu. Obróbka taka składa się z wielu etapów, takich jak: czyszczenie, odtłuszczanie, trawienie czy dekapowanie oraz licznych płukań. Wszystkie te procesy mają na celu odpowiedne przygotowanie powierzchni obrabianego elementu przed zasadniczym etapem, jaki jest anodowanie.

W procesie tym przez elektrolit przepuszcza się prąd o odpowiednim natężeniu. Na powierzchni detalu tworzy się wtedy wówczas trwała warstwa ochronna o grubości od 5µum do nawet 300µum. To znacznie więcej w porównaniu wobec  tego, co wytwarza się samoczynnie przy naturalnym utlenianiu.

Dla uzyskania określonych walorów estetycznych uzyskaną warstwę ochronną łatwo zabarwić i wypolerować. Nowoczesne metody pozwalają również na selektywne anodowanie wybranych obszarów.

W Polsce jest wiele zakładów specjalizujących się w anodowaniu. Ich linie produkcyjne pozwalają na obróbkę nawet kilkumetrowych przedmiotów. W wielu z nich wszystkie operacje są komputerowo sterowane i zrobotyzowane, a nad jakością procesu czuwa kontrola jakości.

Jakość anodowanych powierzchni bada się w laboratoriach, które m.in. sprawdzają grubość, strukturę, chropowatość, odporność na ścieranie i korozję, twardość oraz jakość uszczelnienia wytworzonych powłok. 

Bez wątpienia można stwierdzić, że anodowanie na stałe będzie towarzyszyć wyrobom aluminiowym, a nowe metody elektrochemiczne  pozwolą uzyskiwać produkty o niezwykłych możliwościach.